중국 shandong lu young machinery co.,ltd 회사 뉴스

정기 고객 들 의 긍정적 인 피드백

CNC 톱니 톱니 를 선택하는 방법 CNC 톱니바퀴를 선택할 때, 선택된 기계가 가공 요구 사항, 생산 효율성 및 비용 효율성을 충족하는지 확인하기 위해 여러 가지 요소를 포괄적으로 고려해야합니다.아래는 CNC 턴을 선택하는 주요 원칙과 단계입니다:   1가공 요구 사항 및 전형적인 작업 부품을 명확히 함 가공해야 할 부품의 종류와 팩 크기를 식별하고 전형적인 부품 가족 (화축, 디스크, 하우징 등) 을 요약하고 부품의 크기와 모양 및 정밀 요구 사항을 지정하십시오.이것은 기계의 사양과 기능을 선택하는 기초를 형성합니다..   2. 기계 유형 및 사양을 선택 일반 CNC 턴, 턴 센터 또는 CNC 밀러와 같은 작업 조각의 모양 및 가공 프로세스에 따라 기계 유형을 선택하십시오.   기계 사양은 가공 범위, 스핀드 전력, 최대 회전 지름 및 길이를 포함하며 일반적인 작업 조각 크기를 충족해야합니다.   비용과 유지보수 복잡성을 증가시키는 과도한 기능을 피하기 위해 간단하고 실용적인 기계를 선택하십시오.   3. 가공 정확도 수준을 결정 기계의 정확도 수준 (기본, 완전한 기능, 초정밀) 을 선택하면 부품의 차원 정확성, 위치 정확성 및 표면 마무리 요구 사항에 따라됩니다.   단축 위치 정확성과 반복성에 특별한 주의를 기울여야합니다. 왜냐하면 이것은 가공 품질과 안정성에 직접적으로 영향을 미치기 때문입니다.   4. CNC 제어 시스템을 선택 CNC 시스템은 기계의 "뇌"입니다. 안정적인 성능과 사용자 친화적인 작동, 간편한 유지 보수 및 긴 시장 수명 주기를 가진 것을 선택하십시오.   유지보수와 관리를 용이하게 하기 위해 사용되는 CNC 시스템의 브랜드와 모델을 통일하려고 노력합니다.   생산 관리 필요에 따라 네트워크 기능, 도구 관리 및 프로그램 편집 기능이 필요한지 고려하십시오.   5기계의 강도 및 절단 매개 변수 기계, 장착장치, 그리고 작업재의 딱딱함을 고려하여 절단력에 견딜 수 있는지 확인하십시오.   거친 가공 도중 가공 효율과 품질을 보장하기 위해 가공 용량과 공급 속도를 적절히 제어합니다.   기계의 전력과 가공 요구에 맞추어 저전력 또는 에너지 낭비를 피합니다.   6부속품 및 도구 구성 기계가 정상적이고 효율적인 작동을 보장하기 위해 필요한 액세서리와 도구로 장착하십시오.   자동 도구 교환기 (ATC), 자동 팔레트 변경기 (APC) 및 기타 자동화 기능은 생산 필요에 따라 선택할 수 있습니다.   7신뢰성 및 판매 후 서비스 신뢰성 과 안정성 을 보장 하기 위해 합리적 인 구조, 정교 한 제조, 그리고 입증 된 대량 생산 을 가진 기계 를 선택 하십시오.   제조업체의 판매 후 서비스, 예비 부품 공급 및 기술 지원 능력에 주의하십시오.   8비용 효율성 고려 자원 낭비를 피하기 위해 과도한 구성 없이 기능 및 정확성 요구 사항을 충족하는 기계를 선택하십시오.   구매비용, 운영비용, 유지보수비용, 생산효율을 종합적으로 고려하여 최고의 투자 수익을 얻을 수 있습니다.   요약하면, CNC 톱니기를 선택하는 열쇠는 작업 조각의 가공 요구 사항을 명확히 정의하고, 기계 유형, 사양, 정확성 및 CNC 시스템에 합리적으로 일치하는 것입니다.기계의 딱딱성을 고려하면서, 절단 매개 변수 및 자동화 기능 동시에 효율적이고 안정적이며 경제적인 생산 가공을 달성하기 위해 기계 신뢰성 및 판매 후 서비스에 집중하십시오.    

오늘, 우리는 성공적으로 러시아에 있는 우리의 고객 공장에 기계를 배달하고 원활하게 조립을 완료했습니다.국제 물류 및 장비 설치에 대한 전문 전문 지식과 효율적인 실행을 입증. 운송 과정에서 우리는 국제 운송 및 포장 표준을 엄격히 준수하여 장비가 안전하고 손상되지 않은 상태로 도착하도록 보장했습니다.그들의 풍부한 경험과 기술력을 활용, 기계의 안정적인 작동을 보장하고 고객의 생산 필요를 충족시키기 위해 신속하게 설치 및 시공을 완료했습니다. 우리는 우리의 고객들에게 운송, 관세 처리, 설치,고객 만족도와 장비 효율성을 극대화하기 위해 모든 단계에서 원활한 조정앞으로 우리는 전문성과 신뢰성의 원칙을 계속 지키며 고객들의 생산 목표를 달성하고 공동의 성공을 위해 지원할 것입니다.

    M7150 × 2000 밀러는 큰 가로 스핀드 직사각형 테이블 표면 밀러, 주로 큰 작업 조각의 평평하고 기울어진 표면을 처리하는 데 사용됩니다.그것은 무거운 기계와 같은 산업에서 정밀 밀링에 적합합니다주요 특징은 다음과 같습니다. 대용량 처리 능력: 큰 작업 부품을 효율적으로 처리 할 수 있습니다. 고직성 구조: 밀링 과정에서 안정성을 보장합니다. 정밀 밀링 성능: 높은 정확성 및 부드러운 완성도를 제공합니다. 자동화 및 운영 편의성: 자동화된 시스템으로 조작이 쉬워집니다. 안전 및 환경 설계: 안전 조치와 환경 친화적인 기능이 포함되어 있습니다. 이 기계는 정확한 결과와 사용 편의성을 제공하면서 무거운 용량 밀링 작업의 요구를 충족하도록 설계되었습니다.

전력탑 이 용어는모터장동 도구탑(예를 들어, 세르보 드라이브) 회전 도구 (프레싱 커터, 드릴 등) 를 장착 할 수 있습니다.밀링, 굴착, 탭, 그리고 회전 과정에서 다른 복잡한 작업. 기존의 타워와 핵심적인 차이점: 도구는 활발하게 회전할 수 있으며, 타워의 가공 능력을 확장합니다. 통기 냉각액 (TTC) 냉각 액체 (절단 액체) 는도구의 중앙 채널직접 절단 구역으로,고압 냉각그리고칩 대피. 주요 장점: 냉각액은 도구 끝에 정확하게 작용하여 열을 줄이고 도구 마모를 최소화하며 칩을 씻어 내서 막아 (특히 깊은 구멍 가공에서) 방지합니다. 기능적 특징 고압 냉각 시스템 냉각 액체의 압력은 일반적으로20~100 바(또는 더 높은), 가공 효율을 높이기 위해 깊은 구멍이나 복잡한 구멍을 침투합니다. 이상적으로티타늄 합금, 스테인리스 스틸, 그리고 다른 기계에 사용하기 어려운 재료, 또는 높은 온도, 고 정밀 작업과 같은깊은 구멍을 파는 것그리고스레드 가공. 다채널 제어 전력 탑에 있는 각 도구 스테이션은 독립적으로 냉각 액체의 활성화와 흐름 속도를 제어 할 수 있습니다, 달성요구에 따른 냉각. 예제: 프레싱 도중 횡단 도구 냉각액을 활성화하고 회전 도중 외부 스프레이로 전환합니다. 도구 호환성 요구내부 냉각용 도구(예를 들어, 중앙 냉각 용액 구멍을 가진 드릴 또는 끝 밀린) 및 누출을 방지하기 위해 밀폐 된 도구 기기. 적용 시나리오 깊은 구멍 뚫기 진도와 지름의 비율이 5을 초과하는 구멍의 경우:1, 툴을 통해 냉각 액체는 효과적인 칩 제거를 보장, 도구 파열을 방지합니다. 고속 가공 열 발생을 억제하고 열 변형을 줄이고 표면 완성도를 향상시킵니다. 복합재료 가공 냉각 액체 빨래를 통해 섬유로 강화 된 재료의 부러지거나 탈층화를 방지합니다. 주요 고려 사항 도구-기계 호환성 도구 냉각 용액 채널이 기계의 압력 및 흐름 사양과 일치하도록 보장하여 불충분한 압력 또는 누출을 피하십시오. 필터레이션 및 유지 고압 냉각액 시스템은 도구 채널의 막힘을 방지하기 위해 정밀 필터링 (예를 들어, ≤10μm) 을 필요로 한다. 봉인 의 무결성 냉각 액체의 누출을 방지하기 위해 도구 보유자와 도구 사이의 밀폐를 정기적으로 검사하십시오. 표준 용어 참조 중국어动力刀塔中心出水: 动力刀塔 센터 출수 영어: 통기 냉각물 (TTC) / 고압 냉각물 (HPC) 산업 용어: 중앙 내부 냉각, 고압 도구 냉각 액체 통용어: "도구 중심 냉각수" 또는 "탑 중심 냉각수 공급" 요약:"단말 냉각액을 가진 파워 타워"는 CNC 기계의 핵심 기능입니다고효율 복합 가공, 레버링고압 내부 냉각깊은 구멍 및 기계화하기 어려운 재료 응용 프로그램의 과제를 해결하기 위해 사용된다. 항공우주, 곰팡이 제조 및 정밀 엔지니어링에서 널리 사용됩니다.주요 고려 사항은 냉각액 압력, 도구 호환성 및 시스템 유지

의CK6180x3000mm 큰 톱니큰 작업 부품을 가공하기 위해 설계된 큰 수평 톱니바퀴입니다. 그 주요 특징은 다음과 같습니다. 1.대용량 가공 능력 침대의 길이는:3000mm, 긴 샤프트 작업 부품을 가공하기에 적합합니다. 스윙 지름:800mm, 큰 지름의 작업 부품을 처리 할 수 있습니다. 2.고직성 구조 침대 재료:고강도 합철으로 만들어져 안정성과 진동 저항성을 보장합니다. 가이드웨이 설계:소화, 경화 및 정밀 밀링으로 장기 정확성을 보장합니다. 3.강력한 드라이브 시스템 스핀드 모터:고전력 모터로 장착되어 무거운 절단에 적합합니다. 스핀드 속도 범위:다양한 재료 및 프로세스 요구 사항을 충족시키기 위해 광범위한 속도 조정. 4.고 정밀 가공 스핀드 정확도:고 정밀 베어링으로 지원하여 원활한 작동을 보장합니다. 공급 시스템:정밀 공 나사 가공 정확성과 표면 품질을 보장합니다. 5.사용자 친화적 인 운영 CNC 시스템 (선택)CNC 조작을 지원하고 자동화를 강화합니다. 수동 조작:전통적인 가공에 적합한 수동 기능을 유지합니다. 6.다양성 툴 포스트 구성:멀티 스테이션 도구 포스트는 여러 도구를 지원하여 도구 변경 시간을 줄입니다. 부착 지원:복잡한 가공을 위해 꼬리 스톡, 안정적인 휴식 등으로 장착 할 수 있습니다. 7.안전 과 신뢰성 보호 장치:안전장치와 안전문으로 장착하여 운영자의 안전을 보장합니다. 비상 정지 기능:비상사태에 빠르면 빨리 꺼낼 수 있습니다. 8.광범위 한 적용 산업:에너지, 조선, 무거운 기계 및 큰 작업 조각 가공을 필요로하는 다른 산업에 적합합니다. 소재:금속, 합금 등을 가공할 수 있습니다. 요약: CK6180x3000mm 큰 톱니, 큰 크기의 가공 능력, 높은 강도, 높은 정밀도, 그리고 다양성,큰 작업 부품을 가공하는 데 이상적인 선택이며 다양한 산업 분야에서 널리 사용됩니다.. 더 자세한 기술 사양이나 구성 정보가 필요하다면 알려주세요.

수직 프레싱 머신 (vertical milling machine) 은 금속 절단 작업에 사용되는 일반적인 유형의 기계 도구입니다. 수직으로 배치 된 주 스핀드가 특징이며 평평한 표면을 가공하기에 적합합니다.기울어진 표면수직 프레싱 기계는 기계 제조, 곰팡이 제조, 도구, 자동차 및 오토바이와 같은 산업에서 널리 사용됩니다. 특징 스핀들 배열: 수직 프레싱 기계의 주 스핀드는 수직으로 배치되어 깊기와 위치를 제어하는 데 장점을 제공합니다. 도구 유연성: 수직 프레싱 머신 은 다재다능 한 절단 도구 를 사용 하여, 얼굴 프레싱 절단기, 도구 들고자구 및 드릴 비트 를 포함하여 광범위한 응용 을 가능하게 한다. 가공 범위: 폼 부품과 같은 복잡한 기하학적 모양을 가진 부품 가공에 적합합니다. 생산 효율성: 수직 프레싱 기계는 수평 프레싱 기계에 비해 더 높은 생산 효율을 제공하지만 일반적으로 수평 기계에서 가공되는 부품에 적합하지 않습니다. 신청서 정밀 부품 가공: 정밀 부품 및 소량 생산에 이상적입니다. 복잡한 모양 가공: 복잡한 기하학적 모양을 정확하게 만들 수 있습니다. 산업용: 기계 제조, 곰팡이 제조, 도구, 자동차 및 오토바이에서 널리 사용됩니다. 장점 높은 효율성: 소량 생산 및 복잡한 부품 가공에 적합합니다. 다양성: 다양한 도구를 사용할 수 있으며, 광범위한 응용 프로그램을 사용할 수 있습니다. 높은 정확성: 수직 주 스핀드는 가공 정밀도를 향상시키는 데 도움이됩니다.

구앙슈 (GSK) 및 FANUC 시스템은 두 가지가 자주 사용되는 컴퓨터 수치 제어 (CNC) 시스템이지만 프로그래밍 언어, 코드 형식, 좌표 시스템,및 운영 측면1. 주요 차이점: 프로그래밍 언어 및 코드 형식두 시스템 모두 프로그래밍을 위해 G 코드와 M 코드를 사용합니다. G 코드는 도구의 움직임과 절단 매개 변수를 정의하고 M 코드는 기계의 보조 기능을 제어합니다.1.그러나 FANUC의 G 코드 및 M 코드 형식은 광슈에 비해 더 간결합니다.1. 문법구앙슈어는 문법이 단순하고 배우기 쉽다. 그 구조에는 프로그램 세그먼트, 블록 세그먼트, 문장 세그먼트 등이 포함된다.1.FANUC는 프로그램 세그먼트, 블록 세그먼트, 변수 선언 및 제어 명령어를 포함한 더 복잡한 문법을 가지고 있습니다.1.

표면 밀러 는 원격 제조 장비 로 회전 가러기 바퀴 를 사용하여 작업 조각 을 밀러 원하는 평면성 을 달성 한다.그들은 자동차 제조와 같은 산업 분야에서 널리 사용됩니다., 기계 및 장비 제조 및 다양한 금속 재료의 표면 처리를위한 전자 장비 제조.주요 구성 요소: 침대:밀러 의 기초 로서 다른 구성 요소 를 지지 하고 배치 한다. 보통은 강직성 과 안정성 을 보장 하기 위해 철 또는 철판 으로 만들어진다.일부 침대 는 합성 된 대리석 구조 를 사용 한다, 높은 완화, 낮은 진동, 좋은 열 안정성의 특성을 가지고, 높은 딱딱함과 밀러의 높은 안정성을 보장 할 수 있습니다. 작업 테이블:작업 부품을 배치하는 데 사용됩니다. 일반적으로 철 또는 강철 판으로 만들어지며 표면은 높은 정밀도로 완성됩니다.그것은 작업 조각이 밀러에 정확하게 가공 될 수 있도록 정확하게 이동 할 수 있습니다모양에 따라 작업 테이블은 직사각형 및 원형으로 나눌 수 있습니다. 밀링 휠:밀러의 주요 절단 도구, 그것은 필요한 평면성을 달성하기 위해 고속으로 회전하여 작업 조각을 깎습니다. 다른 처리 요구 사항에 맞게 필요에 따라 교체 될 수 있습니다.밀링 바퀴의 크기와 가려움직일 입자의 크기는 표면 품질에 직접적으로 영향을 미칩니다., 평면성, 직선성, 그리고 가공된 작업 조각의 차원 정확성. 수압 시스템:밀러의 다양한 구성 요소를 구동하는 데 사용되는 수압 펌프는 전력을 수압으로 변환하여 작업 테이블, 밀링 휠 등을 움직입니다.기계변속기와 비교하면, 수압 변속기는 부드러운 변속기, 과부하 보호 및 큰 범위 내에서 단계없는 속도 조절의 장점이 있습니다. 냉각 시스템:절단 부위를 냉각하고 작업 조각과 밀링 휠의 과열을 방지하는 데 사용됩니다. 냉각 액체는 절단 부위에서 열을 제거하고 밀링 휠을 윤활합니다.가공 효율성 향상젖은 밀링은 밀링 중에 물을 추가 할 수 있으므로 먼지는 물로 씻어 나가며 날아갈 수 없습니다.가공 중 과도한 먼지 문제를 해결하고 가공 환경에 영향을 미치는. 제어 시스템:밀러의 작동을 제어하는 데 사용됩니다. 운영자는 회전 속도, 공급 속도,다른 처리 요구 사항을 충족시키기 위해 제어 시스템을 통해 밀링 바퀴의 다른 매개 변수. 슬라이딩 좌석:작업 부품을 가로로 앞뒤로 움직일 수 있는 플랫폼입니다.그리고 그 움직임의 부드러움은 가공 표면의 품질에 직접적으로 영향을줍니다., 평평성, 직선성 및 차원 제어 정확성. 슬라이딩 좌석에는 두 가지 이동 모드가 있습니다. 수동 및 모터화. 슬라이딩 시트 바프:슬라이딩 좌석에 연결되어 있으며, 자기 턱의 자기 매력을 초과하는 과도한 회쇄 힘으로 인해 작업 조각이 날아갈 때 작업 조각을 차단하는 데 사용됩니다.사람을 다치거나 주변 장비에 손상을 입지 않도록. 열:밀링 휠의 높이를 위아래로 조절하는 데 사용되는 지원 장치, 또한 밀링 휠 홀더가 움직일 수 있는 트랙.

CNC 턴 제조업체의 프레스에 대한 제어 회로 시스템을 설계 할 때, 사용자 안전과 같은 요소를 완전히 고려하면서 기능적 요구 사항에 설계를 기초하는 것이 중요합니다.유지보수 용이성, 그리고 좋은 생산 성능. 주요 초점은 신뢰성 있고 안전한 프레스 정지 보장, 제어 회로 시스템의 계획을 개발 하는 것입니다.아래는 CNC 톱니 제조업체의 제어 회로 흐름에 대한 소개입니다:제어 회로 시스템을 선택하는 계획은 프래스가 정지 명령을 받으면 모든 전력을 신속하게 차단하고, 럭처와 브레이크를 신속하고 올바르게 분리하도록 보장해야합니다.그리고 모든 구성 요소가 결함 경우 스트로크를 시작할 수 없도록 보장만약 제어 회로의 어떤 구성 요소가 램의 하향 도중 고장 났다면, 펀치는 즉시 작동을 멈추고, 램이 계속 하향하는 것을 방지합니다.펀칭 기능을 충족하고 안전을 보장하는 동시에, 제어 회로 시스템은 사용 된 구성 요소의 양과 다양성을 최소화하기 위해 가능한 한 단순화되어야합니다.아래는 CNC 톱니 제어 회로에서 기능 및 안전에 대한 요구 사항을 설명하는 몇 가지 전형적인 제어 회로입니다.    초기 펀칭 작업에 대한 제어 회로는 비교적 간단합니다. 이 회로는 일반적으로 프레스에서 만족해야 할 네 가지 작동 방식을 충족합니다.자동 스트로크, 지속적인 스트로크, 그리고 조깅 스트로크, 더 신중한 문제를 고려하지 않고.단일 스트로크의 작동 특성과 다양한 압력 처리 요구 사항에 따라 설계자는 이상적인 안전 제어 시스템을 찾고 있습니다.이것은 중요한 목표일 뿐만 아니라 그들의 기술력을 보여주기 위한 좋은 기회이기도 합니다..이 목적을 위해, many designers have put considerable effort into the design of the control system and have gradually improved the control circuit system based on continuous summarization of production and practical experience.