5축 가공 센터는 다음과 같은 주요 기술과 단계를 포함하는 복잡하고 정확한 과정을 통해 임플러를 처리합니다.
디자인 및 모델링: 먼저, 3D 모델은 CAD 소프트웨어 (UG, CATIA, 또는 PRO/E) 를 사용하여 잎 모양, 뿌리 디자인,그리고 깊은 좁은 채널과 같은 특별한 특징, 큰 굽기 각도, 또는 변수 뿌리 반지름.
프로그래밍: 설계 모델은 CAD/CAM 소프트웨어 (UG와 같이) 를 사용하여 기계화 경로로 변환되어 5축 기계화 프로그램을 생성합니다.이 단계는 도구와 휠러 표면의 안전하고 효율적인 접촉을 보장하기 위해 정확한 도구 경로 계산을 포함.
도구 경로 계획: 임플러의 복잡한 기하학을 고려하여, 정확성과 표면 품질을 유지하면서 도구와 임플러 벽 사이의 충돌을 피하기 위해 도구 경로는 신중하게 계획됩니다.여기에는 도구 입출구 전략이 포함됩니다., 절단 각도, 공급 속도.
기계 설정: 다섯 축 가공 센터는 적절한 도구 설치, 정확성을 위해 다섯 축 (X, Y, Z, A, C) 의 캘리브레이팅을 포함하여 준비됩니다.그리고 안정적이고 안전한 가공을 보장하기 위해 효과적인 냉각 시스템을 구축.
가공: 프로그램 제어 하에, 가공 센터는 사전 프로그래밍 경로를 실행, 정밀하게 스핀 들 및 추가 회전 축의 조율 된 움직임에 의해 impeller 빈을 잘라.
감시 및 조정: 프로세스 도중, 운영자는 기계의 상태와 가공 결과를 면밀히 모니터링하고 정확성과 품질을 보장하기 위해 필요에 따라 실시간 조정합니다.
후처리 및 품질 검사: 가공 후, 반동기는 페인팅과 같은 표면 처리를 받아야하며, 크기의 정확성, 표면 거칠성 및 동적 균형 테스트를 포함하여 엄격한 품질 검사를 받아야합니다.설계 사양을 충족하는지 확인합니다..
데이터 최적화 및 피드백: 가공 결과에 따라 프로그래밍 또는 프로세스 매개 변수를 최적화하여 후속 임플러 가공 효율성과 품질을 향상시키기 위해 지속적인 개선 루프를 만들 수 있습니다.
대량 생산: 프로세스가 안정화되면 5축 가공 센터는 항공 및 다른 산업의 터보 기계에 대한 고성능의 일체 원동기를 공급하는 팩으로 생산 할 수 있습니다.
기술 발전으로 인해 선형 모터, 토크 모터, 고속 스핀들, 첨단 제어 시스템과 같은 최신 기술은 종종 가공 속도, 정확성,그리고 표면 마감.
